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Kosten gesenkt und Arbeitssicherheit gesteigert

: technotrans


Die Tower Automotive Presswerk Artern GmbH in Thüringen fertigt Rohbauteile unter anderem für Daimler, Porsche, BMW, Audi, Opel und VW. An einer Transferpresse stellte das Unternehmen 2016 auf eine Sprühbeölung der technotrans AG um und zog nun erfolgreich Bilanz. Die erhofften Fortschritte bei Effizienz und Arbeitssicherheit wurden voll erfüllt.

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Tower Automotive Artern optimiert Transferpresse dank Sprühbeölung von technotrans.

Tower Automotive Artern optimiert Transferpresse dank Sprühbeölung von technotrans.

Das Unternehmen in Artern gehört zur Tower International Gruppe (Michigan, USA), die als einer der führenden Hersteller von Blechteilen weltweit für die Automobilindustrie tätig ist. Sie beliefert vorrangig alle namhaften Automobilhersteller mit Umformteilen für die Karosserie-Außenhaut, Strukturteilen und Schweißbaugruppen. Die Gruppe erwirtschaftete 2016 mit 8.000 Mitarbeitern einen Umsatz von 2 Milliarden US-Dollar. Am Standort Artern in Thüringen arbeiten rund 150 Mitarbeiter.

Tower Artern fertigt auf einer Transferpresse der Firma Schuler Strukturteile mit einer Platinenbreite bis 2.000 Millimeter für die Automobilindustrie. An dieser Presse – bereits im Jahr 2005 installiert – war bisher ein konventionelles Sprühbeölungssystem eingebaut, das mit Druckluft sprüht. Aufgrund dieser Sprühtechnologie kam es zu einer derart ausgeprägten Ölnebelbildung, dass sich auch außerhalb des Pressenschutzzauns ein permanenter Ölfilm auf dem Boden abgelagerte. Für Mitarbeiter im Pressenbereich galt auf dem glitschigen Boden erhöhte Rutschgefahr und Arbeitsunfälle waren nicht ausgeschlossen. Eine Absaugung konnte als Abhilfe nicht im unmittelbaren Sprühbereich installiert werden, da sich diese im Kollisionsbereich mit dem Platinenlader befunden hätte. Auch die zwischenzeitliche Umrüstung auf druckluftbetriebene Sprühleisten eines anderen Herstellers brachte keine Verbesserung.

Lösung trotz widriger Umstände

„Während eines Messebesuchs sind wir auf technotrans aufmerksam und sofort neugierig geworden, da mit einer druckluftfreien und somit nebelarmen Sprühbeölung geworben wurde“, sagt Jürgen
Batilla, Geschäftsführer bei Tower Artern. Nach Referenzbesuchen und Detailabstimmungen hat sich Tower dann für eine Umrüstung auf eine Sprühbeölung aus Sassenberg entschieden. Damit verbunden war auch die Hoffnung, Kosten durch Öleinsparung und Reduzierung des Wartungsaufwandes zu senken.

Alois Scharf, Leiter der Business Unit Ink & Fluid Technology bei technotrans ergänzt: „In der Gefahr der Ölnebelbildung haben wir kein Risiko gesehen. Aufgrund unserer druckluftfreien Sprühtechnologie sahen wir uns hier auf der sicheren Seite.“ Für Scharf bestand die Herausforderung darin, die obere Sprüheinheit aus dem Kollisionsbereich mit dem Platinenlader herauszubringen und dennoch einen möglichst geringen Sprühabstand von 100 Millimetern zur Blechplatine zu realisieren. „Die Lösung bestand darin, die obere Sprüheinheit mit Linearantrieben zu versehen, welche die obere Sprühleiste im Pressentakt aus dem Kollisionsbereich vertikal herausfahren, um sie während des Platinenvorschubs wieder nahe über der Platine zu platzieren“, erklärt Scharf. Die Umrüstung auf die Sprühbeölung von technotrans erfolgte im Juni 2016 nach einem straffen Terminplan beginnend mit dem Ausbau der Alt-Anlage. Mit der Einbindung in die elektronische Sicherheits- und Not-Aus-Kette beauftragte Tower den Pressenhersteller Schuler. Bereits fünf Tage nach Start der Umbauaktion konnte die Arbeit an der Presse wieder aufgenommen werden.

Kompakte Technik erfolgreich im Einsatz

Die Anlage selbst verfügt über jeweils 20 Sprühdüsen oben und unten, wobei die untere Sprüheinheit entsprechend unterschiedlicher Platinen- und Transferbreiten modifiziert wurde. Jede der unteren Sprühdüsen lässt sich vertikal über Pneumatikzylinder verfahren, um aus dem Arbeitsbereich der Transfereinheit herausgenommen zu werden. Das Umformöl wird aus 1.000 Liter IBC Container über Kolbenpumpen angesaugt und zu den Sprüheinheiten gefördert. Um gleichbleibende Sprühbedingungen und eine Reduzierung
der Ölviskosität zu erreichen, erwärmt das System das Öl kurzzeitig in den Sprühventilen auf eine konstante Temperatur.

Ein Jahr nach Installation der technotrans Anlage resümiert Batilla zufrieden, dass die Erwartungen an die Umbaumaßnahme voll und ganz erfüllt wurden: „Die Bildung eines Ölbelags auf dem Boden außerhalb des Pressenraums hat sich vollständig erledigt. Zudem ist die Umgebungsluft viel sauberer geworden und man riecht das Öl nicht mehr so stark wie früher. Dies ist natürlich sehr erfreulich – auch für unser Bedienpersonal.“ Außerdem seien die Anlage und die elektrisch angesteuerten Sprühventile sehr leicht einzustellen und zu bedienen. Dies sei eine deutliche Verbesserung gegenüber dem vorherigen Zustand.

„Die Ölerwärmung, die für uns zunächst ungewohnt war, stellte zu keinem Zeitpunkt ein Problem dar. Eine negative Beeinflussung des Öls durch die Temperierung können wir überhaupt nicht feststellen. Die Schmierleistung und unser Werkzeugverschleiß sind weiterhin im grünen Bereich“, ergänzt Jörg Pätzold, Teamleiter Instandhaltung bei Tower Artern,. Ein Beobachtung, die der Leiter der Business Unit bei technotrans kennt: „Diese Aussage hören wir bei allen unseren Kunden, die mit unseren beheizbaren Sprühventilen arbeiten. Zudem haben wir die Unbedenklichkeit unserer Ölerwärmung von Ölherstellern durch Laboranalysen bestätigt bekommen“, sagt Scharf.

Kosten gesenkt bei besserem Ergebnis

Auch die Kosten konnten in Artern minimiert werden. Der Ölverbrauch sank, da die benötigte Ölmenge sehr präzise eingestellt wird und kein Öl mehr ungenutzt mit der Umgebungsluft verschwindet. Dies merken die Bediener nicht zuletzt daran, dass die IBC-Container seltener mit Umformöl aufgefüllt werden müssen
als früher. Zudem konnte der Druckluftverbrauch reduziert und der Instandhaltungs- und Wartungsaufwand verringert werden. „Und wenn dann doch einmal etwas sein sollte, reagiert technotrans sehr schnell. Über ein eigenes Fernwartungsmodul können sich die Experten des Customer Service Supports auf die Beölungsanlage aufschalten und uns schnell mit einer Fehleranalyse helfen. Da klappt die Zusammenarbeit ganz hervorragend“, bestätigt Pätzold.




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