Fachverlag x-technik
search
 

Schließen

PDF


Produktionslinie S4+P4: Vollautomatisiert zum fertigen Teil

: Salvagnini


Binder Industrieanlagenbau setzt in der Feinblechproduktion am ungarischen Fertigungsstandort Csönge seit 2012 auf modernste Linienproduktionsmaschinen von Salvagnini. Mit der vollautomatisierten Kombination aus Stanzen, Laserschneiden und Biegen ohne manuelle Manipulationen wird das Unternehmen auch den allerhöchsten Qualitätsanforderungen der Kunden gerecht. Um die Kapazität noch weiter auszubauen, investierte man vor rund einem Jahr in eine weitere Produktionslinie, die speziell für die wirtschaftliche Fertigung von Kleinteilen abgestimmt ist. Von Ing. Norbert Novotny, x-technik

/xtredimg/2019/Blechtechnik/Ausgabe265/18670/web/IMG_3969.jpg
Im Jahr 2012 investierte Binder Industrieanlagenbau in die erste Produktionslinie von Salvagnini. (Bilder: x-technik).

Im Jahr 2012 investierte Binder Industrieanlagenbau in die erste Produktionslinie...

Im Jahr 1989 als Fachbetrieb für Rohleitungs- und Stahlbau begonnen, zählt die Binder-Gruppe heute mit rund 250 Mitarbeitern zu den führenden, österreichischen Unternehmen im Industrieanlagebau. Ob Dampfleitungen, Fernheizungen, Prozessrohrleitungen, Kraftwerkskomponenten, Bühnen oder Podeste. Ob Maschinenmontagen, Anlagenverrohrungen oder Druck- und Lagerbehälter – durch die optimale Verknüpfung von Engineering, Fertigung und Montage vor Ort können komplexe Anforderungen von Betrieben beispielsweise aus der Energie-Gewinnung, Zucker-, Papier-, Zement-, Pharma- oder Holzindustrie bei maximaler Wirtschaftlichkeit und Effizienz erreicht werden.

Der Hauptsitz der Binder Industrieanlagenbau GmbH ist in Zwentendorf (NÖ), weitere Zweigstellen mit Montage- und Engineeringbüros befinden sich in Wallern (OÖ) und Kapfenstein (ST). Die Fertigung verschiedenster Stahlbauprodukte und Blechkonstruktionen wird seit 1998 vorwiegend am Binder-Standort Csönge in Ungarn durchgeführt. Im Jahr 2012 wurde zudem die gesamte Feinblechproduktion von Österreich nach Ungarn verlegt. „Wir haben damals entschieden, für die Feinblechproduktion einen großzügigen Hallenkomplex mit einer Produktionsfläche von insgesamt 6.300 m2 auf die grüne Wiese zu bauen“, erinnert sich Martin Vollstuber, Geschäftsführer der ungarischen Binder-Niederlassung, der am Aufbau dieses Bereichs maßgeblich beteiligt war. „Und der Erfolg gibt uns recht. Heute fertigen wir mit 40 von insgesamt 150 Beschäftigten hier in Ungarn jährlich rund 5.000 Tonnen Feinbleche in Reinraumqualität für die Pharmaindustrie und Krankenhäuser sowie eine breite Palette an hochwertigen Blechteilen für den Laden- und Kühlregalbau“, ist er stolz auf das Erreichte. Die Hauptmärkte sind Deutschland, Österreich und die
/xtredimg/2019/Blechtechnik/Ausgabe265/18670/web/Layyout_zusammen_Salvagnini.jpg
Mittlerweile sind es insgesamt drei Produktionslinien, die in den Hallen von Binder zuverlässig ihre Arbeit verrichten.

Mittlerweile sind es insgesamt drei Produktionslinien, die in den Hallen von...

Schweiz.

Fertigung ohne jegliches Zwischenhandling

Seit Beginn setzt man dabei auf Maschinenlösungen von Salvagnini. Mittlerweile sind es insgesamt drei Produktionslinien, die in den Hallen von Binder zuverlässig ihre Arbeit verrichten. „Wir suchten für die neue Produktionshalle ein modernes, flexibles Fertigungssystem, mit der wir unsere Blechteile ohne jegliches Zwischenhandling in einem Produktionsfluss vom Stanzen bis zum Biegen automatisiert fertigen können“, weiß noch der Geschäftsführer. In einem Anbietervergleich konnte die S4 + P4 Linie die Verantwortlichen von Binder absolut überzeugen. Im Jahr 2012 wurde daher die erste davon in Betrieb genommen.

Ausgehend von einem Hochregallager mit 650 Palettenplätzen und einer Gesamtkapazität von 2.000 Tonnen wird die sogenannte SMD-Station laufend mit einzelnen Aufträgen befüllt. Von dort werden mittels eines Lift-Manipulators mit Saugnäpfen die einzelnen Bleche direkt von den Paletten in den Regalreihen aufgenommen und zur Stanzmaschine S4 transportiert. „Unabhängig von Regalbediengeräten des Hochregallagers entstehen dadurch selbst bei extrem niedrigen Zykluszeiten keine Wartezeiten für die Stanzmaschine“, bemerkt David Mörtenböck, Verkauf Österreich bei Salvagnini.

Vereinzelung schon beim Stanzen

Ein schnelles Weiterleiten innerhalb der Produktionslinie wird durch den Punch-Cut-Mode der Maschine möglich. Im Unterschied zu beispielsweise Revolverstanzköpfen kann mit dem Mehrfachpressen-Stanzkopf von Salvagnini in
/xtredimg/2019/Blechtechnik/Ausgabe265/18670/web/IMG_4340.jpg
Dank des Mehrfachpressen-Stanzkopfs in Kombination mit der vorhandenen Winkelschere kann Teil für Teil fertiggestanzt werden.

Dank des Mehrfachpressen-Stanzkopfs in Kombination mit der vorhandenen Winkelschere...

Kombination mit der vorhandenen Winkelschere Teil für Teil fertiggestanzt werden. „Diese Produktionsweise ist nur deshalb möglich, da aufgrund der fix eingebauten Werkzeuge unseres Stanzkopfes ein zeitaufwändiger Werkzeugwechsel im Stanzprozess entfällt. Ein weitaus geringerer Werkzeugverschleiß ist dadurch ebenfalls gegeben“, geht Mörtenböck ins Detail. Die Winkelschere tut ihr Übriges dazu, indem sie eigentlich als Trennstempel fungiert und dabei die einzelnen Teile auseinandertrennt und gleichzeitig das Restblech zerhackt.

Nach der Stanzmaschine folgen eine Abstapelstation und eine zusätzliche Beladeeinheit, in der bei Bedarf gestanzte Teile zurück ins Lager gelegt bzw. zwischengelagerte Bleche wieder in die Linie eingespeist werden können. Um vor dem Kanten den Stanzgrad auf der gewünschten Seite zu haben, verfügt die Fertigungsstraße noch über eine Blechwendeeinheit. „Durch die Linienproduktion sind mögliche Beschädigungen der Teile durch Manipulation (händisch oder mittels Stapler) gänzlich ausgeschlossen. Das ist bei unserem Teilespektrum, im Besonderen für die Reinraumindustrie, enorm wichtig“, zählt Vollstuber einen wesentlichen Vorteil der Vollautomatisierung auf.

Hochproduktives Biegen

Ihren Abschluss findet die Linie im Biegezentrum P4 mit einer Kantlänge von max. 3.850 mm und eine Biegehöhe von max. 165 mm, das Blechstärken bis zu 2,5 mm bearbeiten kann. Während des gesamten Bearbeitungsvorgangs wird dabei die Bewegung des Blechs vollkommen automatisch mittels Manipulator gesteuert, der zu Beginn des Zyklus nur ein einziges Mal die Zentrierung des Teils vornimmt und die zu kantende Seite vor
/xtredimg/2019/Blechtechnik/Ausgabe265/18670/web/SL_IMG_3776.jpg
Im Jahr 2015 wurde auf der gegenüberliegenden Seite des Hochregallagers eine weitere Fertigungsstraße, allerdings mit einer Stanz-/Laser-Kombinationsmaschine in Betrieb genommen. Die beiden „großen“ Linien können Vormaterial bis zu einer Länge von vier Metern verarbeiten (max. Abkantlänge: 3.850 mm).

Im Jahr 2015 wurde auf der gegenüberliegenden Seite des Hochregallagers eine...

der Biegeeinheit positioniert.

Daraufhin klemmt der Niederhalter das Blech auf sichere Weise, sodass die Biegewangen in schneller Folge eine beliebige Anzahl von Abkantungen nach oben oder unten ausführen können. „Dank der automatischen Einstellung des Blechniederhalters und der universellen Werkzeuge, die sich automatisch an die Geometrie des Blechs anpassen, entfällt das zeitraubende Rüsten, was die Maschine hochproduktiv macht“, betont Mörtenböck. Und Vollstuber ergänzt: „Dadurch sind wir in der Lage, losgrößenunabhängig fertigen zu können.“

Zudem misst das das Biegezentrum hauptzeitparallel und hundertstelgenau eventuelle Materialabweichungen, die – sollten diese außerhalb der Toleranzgrenze liegen – automatisch durch die Anpassung der Bewegungen der Biegewangen kompensiert werden. „Neben den ohnehin beeindruckenden Produktionszeiten der Linie, bedeutet dies für uns eine gleichbleibend hohe Qualität der Teile, keinerlei Ausschuss und somit ein Maximum an Produktivität“, ist der Geschäftsführer voll des Lobes.

Es kommt auch vor, dass Teile auf der Linie nicht komplett fertiggestellt werden können, da es Biegungen gibt, die auf dem Biegeautomaten nicht mehr machbar sind. Darum wurde am Ende der Fertigungsstraße eine Salvagnini-Abkantpresse platziert, um im Bedarfsfall darauf die restlichen Büge des komplexeren Teils vorzunehmen. „Das Biegezentrum P4 sieht die in das System integrierte Abkantpresse sozusagen als Next Unit. Das Biegeprogramm wird somit auf der Abkantpresse zur Verfügung gestellt und der
/xtredimg/2019/Blechtechnik/Ausgabe265/18670/web/SL_IMG_4150.jpg
In allen drei Produktionslinien überzeugt jeweils ein Biegezentrum P4 mit ausgezeichneter Biegequalität.

In allen drei Produktionslinien überzeugt jeweils ein Biegezentrum P4 mit ausgezeichneter...

Bediener sieht sofort, mit welchen restlichen Bügen er das Teil fertig kanten muss“, erläutert Mörtenböck.

Produktion um weitere Linie und Lasertechnologie erweitert

Da man mit der neuen Linienproduktion in Ungarn im Vergleich zur bisherigen herkömmlichen Teilefertigung in Österreich die Produktionszeiten für die eigenen Produkte extrem verkürzen konnte, waren demzufolge Kapazitäten frei, um auch in die Lohnfertigung einzusteigen. „Und das mit großem Erfolg, denn die Anlage war schnell dreischichtig ausgelastet, sodass wir im Jahr 2015 in eine weitere Produktionslinie von Salvagnini investiert haben“, so Vollstuber.

Auf der gegenüberliegenden Seite des Hochregallagers wurde diesmal allerdings eine Fertigungsstraße mit einer Stanz-/Laser-Kombinationsmaschine SL4 zu Beginn in Betrieb genommen. Dabei musste die Winkelschere einem Faserlaser mit drei Kilowatt Platz machen. „Neben einer Verdoppelung der Kapazität war uns wichtig, dass wir mit der zusätzlichen Lasertechnologie noch flexibler auf Kundenanforderungen eingehen können“, begründet er die Notwendigkeit der weiteren Investition. Bei dem ansonsten baugleichen System ist beim Biegeautomaten P4 ein Werkzeug im Einsatz, das für die Bearbeitung von Blechstärken bis zu drei Millimeter ausgelegt ist. Am Ende der Linie befindet sich ein Entnahmetisch (Anm.: sicherheitstechnisch so konstruiert, dass man ohne Lichtschranken auskommt), von dem der Bediener die Teile mittels Abstapelvorrichtung entnehmen kann. Um Transportwege zu minimieren, wurde auch hier
/xtredimg/2019/Blechtechnik/Ausgabe265/18670/web/SL_IMG_4145.jpg
Während des gesamten Bearbeitungsvorgangs wird die Bewegung des Blechs vollkommen automatisch mittels Manipulator gesteuert.

Während des gesamten Bearbeitungsvorgangs wird die Bewegung des Blechs vollkommen...

eine Abkantpresse platziert, um im Bedarfsfall notwendige Restbüge am Teil vorzunehmen. Die beiden Linien können dabei Vormaterial bis zu einer Länge von vier Metern verarbeiten (max. Abkantlänge: 3.850 mm).

Weitere Linie ausgelegt auf Kleinteile

Doch dem nicht genug. Denn vor rund einem Jahr nutzte man die günstige Gelegenheit, eine weitere, zwar gebrauchte allerdings grundüberholte Produktionslinie zu erwerben. „Dieses S4+P4-System kam für uns wie gerufen, da wir aufgrund der überaus positiven Entwicklung in er Lohnfertigung von Kleinteilen für die Reinraumindustrie und den Ladenbau bereits wieder auf Kapazitätsengpässe gestoßen sind“, bringt der Geschäftsführer ein. Ausgestattet mit einem eigenen Lagerturm und einer maximalen Fertigungslänge von 1.950 mm ist diese Linie prädestiniert für die optimale Fertigung von Kleinteilen. Auch das Werkzeug des Biegezentrums für Blechstärken bis zu 2 mm wurde genau auf dieses Teileportfolio abgestimmt. „Je kleiner das Werkzeug, desto flexibler ist die Maschine bei engem Kantrichtungswechsel“, fügt Mörtenböck hinzu. Selbstverständlich darf auch bei dieser Linie eine Abkantpresse für eventuell notwendige Restbiegungen nicht fehlen. Die Programme werden für alle drei Linien in der Arbeitsvorbereitung erstellt. Dort wird entschieden, welches System für den jeweiligen Auftrag am geeignetsten ist.

Wirtschaftlich und in allerhöchster Qualität

„Dank der drei Produktionslinien von Salvagnini ist unsere große Stärke, Teile aus Feinblech
von 0,6 bis zu 3 mm und einer max. Abkantlänge von 3.850 mm vollautomatisiert und ohne jegliches Zwischenhandling überaus schnell, kosteneffizient und mit einer Genauigkeit von +/- 0,1 mm in allerhöchster Qualität zu fertigen“, bringt es Vollstuber auf den Punkt.

Seit rund einem Jahr ist nun die dritte Linie im Einsatz und arbeitet wie die beiden anderen auch mittlerweile im Vierschichtbetrieb 24 Stunden am Tag und sieben Tage in der Woche. „Die Maschinen laufen allesamt zu unserer vollsten Zufriedenheit. Taucht einmal ein Problem auf, können die Techniker in Ennsdorf Vieles mittels Teamviewer gemeinsam mit unseren Mitarbeitern lösen. Ansonsten waren die Servicetechniker bisher stets schnell vor Ort“, hebt Vollstuber das ausgezeichnete Service von Salvagnini hervor und blickt am Schluss zuversichtlich in die Zukunft: „Wie erleben hier am ungarischen Fertigungsstandort seit 2012 einen steilen Aufstieg. Geht die Entwicklung so weiter, wäre der nächste logische Schritt der Bau einer weitere Produktionshalle. Bei der Auswahl der Maschinen wird dabei sicherlich Salvagnini unser erster Ansprechpartner sein.“

Im Jahr 2012 investierte Binder Industrieanlagenbau in die erste Produktionslinie von Salvagnini. (Bilder: x-technik).
Mittlerweile sind es insgesamt drei Produktionslinien, die in den Hallen von Binder zuverlässig ihre Arbeit verrichten.
Dank des Mehrfachpressen-Stanzkopfs in Kombination mit der vorhandenen Winkelschere kann Teil für Teil fertiggestanzt werden.
Im Jahr 2015 wurde auf der gegenüberliegenden Seite des Hochregallagers eine weitere Fertigungsstraße, allerdings mit einer Stanz-/Laser-Kombinationsmaschine in Betrieb genommen. Die beiden „großen“ Linien können Vormaterial bis zu einer Länge von vier Metern verarbeiten (max. Abkantlänge: 3.850 mm).
In allen drei Produktionslinien überzeugt jeweils ein Biegezentrum P4 mit ausgezeichneter Biegequalität.
Während des gesamten Bearbeitungsvorgangs wird die Bewegung des Blechs vollkommen automatisch mittels Manipulator gesteuert.
Am Ende jeder der drei Linien ist eine Salvagnini-Abkantpresse platziert, um im Bedarfsfall notwendige Restbüge am Teil vorzunehmen.
Mit einer maximalen Fertigungslänge von 1.950 mm ist die dritte Produktionslinie prädestiniert für die optimale Fertigung von Kleinteilen.
Am Binder-Fertigungsstandort in Ungarn werden jährlich rund 5.000 Tonnen Feinblech verarbeitet.
Enge Zusammenarbeit seit Jahren: Martin Vollstuber (links) und David Mörtenböck.
Binder-Fertigungsstandort Csönge in Ungarn


Zum Firmenprofil >>



Special EuroBLECH

105000.jpg Im Mittelpunkt der weltweit größten Fachmesse für diesen Industriezweig stehen wegweisende Technologien für die Zukunft der Blechbearbeitung. Gezeigt werden unter anderem hochentwickelte Fertigungsprozesse sowie intelligente Lösungen für eine energieeffiziente Produktion.
mehr lesen >>

Im Gespräch

/xtredimg/2018/Blechtechnik/Ausgabe241/17950/web/Frank_Possel-Dolken_Phoenix_Contact_klein.jpgStrategien zur digitalen Transformation
Phoenix Contact bietet mit richtungsweisender Verbindungs- und Automatisierungstechnik Lösungen für die Welt von morgen. Am hochmodernen Produktionsstandort in Blomberg in der Nähe von Bielefeld werden unter anderem I/O-Module auf Produktionsanlagen gefertigt, deren Prozesse sich nahezu beliebig an den jeweiligen Bedarf anpassen lassen. Wir sprachen mit Dr. Frank Possel-Dölken, Vice President Corporate Technology & Value Chain, über den Stand der Digitalisierung beim deutschen Marktführer. Das Gespräch führte Ing. Norbert Novotny, x-technik
Interview lesen >>

Newsletter abonnieren